Oberflächenbeschichtungen
Auf Sonderbestellung können Recoil-Gewindebohrer mit unterschiedlichen Oberflächenbeschichtungen geliefert werden. zu den Vorzügen einer Oberflächenbeschichtung gehören:
- Längere Standzeit des Werkzeugs
- Erhöhte Produktivität
- Bohrer können mit höherer Vorschub- und Schnittgeschwindigkeit betrieben werden
- Niedrigere Wartungskosten
Titan-Carbonitrid-Beschichtung - TiCNite (TiCN)
Mit TiCNite beschichtete Gewindebohrer weisen eine sehr hohe Oberflächenhärte auf und erweisen sich generell als widerstandsfähiger als bei Beschichtung mit anderen Materialien. Hierdurch wird besonders der Kantengratbildung vorgebeugt.
Titan-Nitrid-Beschichtung - TiNite (TiN)
Eine TiNite-Beschichtung stellt eine gute Wahl zum Schutz des Bohrers dar. Hiermit werden längere Standzeiten als bei unbeschichteten Bohrern erzielt und der Bohrer kann bei höheren Geschwindigkeiten eingesetzt werden.
Chrom-Nitrid-Beschichtung (CrN)
Diese im Physical Vapor Deposition-Verfahren (PVD-Verfahren) aufgebrachte Beschichtung wurde für den Einsatz bei nichtmetallischen Grundwerkstoffen entwickelt, bei denen auf Titan basierende Beschichtungen sich als nicht geeignet erwiesen. Sie wird für die Bearbeitung von Titan und Kupfer empfohlen und besitzt eine größere Härte, als mit herkömmlichem Verchromen erzielt werden kann. Das PVD-Beschichtungsverfahren ist nicht umweltbelastend.
Recoil-Gewindebohrer unterscheiden sich hinsichtlich der Abmessungen von Standard-Gewindebohrern. Für Drahtgewindeeinsätze von Recoil sind lediglich Recoil-STI-Gewindebohrer geeignet. Recoil-Gewindebohrer werden entsprechend hoch genauer Standards aus Schnellarbeitsstahl (HSS oder HSS-E) mit geschliffenen Gängen gefertigt und sind als Vorschneider, Mittelschneider und Fertigschneider lieferbar. Damit der Drahtgewindeeinsatz aufgenommen werden kann, besitzen sie bei gleicher Steigung einen größeren Durchmesser als standardmäßige Gewindebohrer.
Maschinengewindebohrer mit Drallkopf und Spiralnuten sind für hochvolumige Produktionsaufgaben ebenfalls lieferbar. Für alle Zündkerzengewinde werden Kombi-Bohrschneider empfohlen, die für alle gängigen metrischen Gewindegrößen lieferbar sind.
Die am häufigsten genutzten Gewindebohrertypen von Recoil lassen sich anhand ihrer typischen Einsatzzwecke unterteilen. Beim Vorschneider, Mittelschneider und Fertigschneider handelt es sich um kurze Maschinengewindebohrer (die sich auch für das Gewindebohren von Hand eignen), während Drallkopfbohrer und Spiralnutenbohrer im Produktionseinsatz zur Anwendung gelangen.
Vorschneider
Vorschneider werden genutzt, um Präzisionsgewinde oder schwer zu setzende Gewinde zu starten. Dieser Bohrer trägt einen Anschnitt von 8 Gängen, ist allerdings nicht verjüngt.
Mittelschneider
Mittelschneider werden in den meisten allgemeinen Anwendungssituationen für das Setzen von Gewinden genutzt, die maßhaltig zum Kernloch sind. Dieser Bohrer trägt einen Anschnitt von 4 Gängen, ist allerdings nicht verjüngt.
Fertigschneider
Fertigschneider gewährleisten ein Mindestmaß an Gewindeverzug, wenn Gewinde bis zum Boden der Grundbohrung gesetzt werden. Dieser Bohrer trägt einen Anschnitt von 2 Gängen und wird normalerweise erst nach Benutzung eines Vor- oder Mittelschneider eingesetzt.
Kombi-Bohrschneider
Kombi-Bohrschneider wurden für die Gewindereparatur entwickelt, wenn ein Bohren vor dem Schneiden nicht erforderlich ist. Diese Bohrerausführung nutzt zum direkten Schneiden eines Aufnahmegewindes das vorhandene Gewinde als Führung. Bohrer dieser Art sind für die Reparatur beschädigter Zündkerzengewinde weit verbreitet.
Spiralnutenbohrer
Spiralnutenbohrer werden für das maschinelle Schneiden von Gewinden in Sacklöchern empfohlen, insbesondere für weiche Grundwerkstoffe wie Kupfer-, Magnesium- und Aluminiumlegierungen, bei denen lange, zusammenhängende Späne anfallen.
Drallkopfbohrer
Drallkopfbohrer werden für das maschinelle Schneiden von Gewinden in Durchgangslöchern empfohlen. Diese Bohrer sorgen durch ihren Anschnitt für eine gute Spanabfuhr.
